压铸工艺技术学习(下篇):压铸件的缺陷特征、产生原因及防止方法

浏览量
【摘要】:
一、压铸件的流痕及花纹的特征、产生原因及其防止方法是什么?
二、压铸件的网状毛刺、龟裂纹特征、产生原因及其防止方法是什么?
三、压铸件的冷隔特征、产生原因及其防止方法是什么?
四、压铸件的缩陷(凹陷)特征、产生原因及其防止方法是什么?
五、压铸件的印痕特征、产生原因及其防止方法是什么?
六、压铸件的铁豆(冷豆)特征、产生原因及其防止方法是什么?
七、压铸件上的粘附物痕迹特征、产生原因及其防止方法是什么?
八、压铸件的分层(夹皮及剥落)特征、产生原因及其防止方法是什么?
九、压铸件的机械拉伤特征、产生原因及其防止方法是什么?
十、压铸件的粘模拉伤特征、产生原因及其防止方法是什么?
十一、压铸件的碰伤特征、产生原因及其防止方法是什么?
十二、压铸件的气孔特征、产生原因及其防止方法是什么?
十三、压铸件的气泡的特征、产生原因及其防止方法是什么?
十四、压铸件的缩孔、缩松的特征、产生原因及其防止方法是什么?
十五、压铸件的裂纹的特征、产生原因及其防止方法是什么?
十六、压铸件的轮廓不清晰的特征、产生原因及其防止方法是什么?
十七、压铸件变形的特征、产生原因及其防止方法是什么?
十八、压铸件的飞边的特征、产生原因及其防止方法是什么?
十九、压铸件的多肉或带肉、产生原因及其防止方法是什么?
二十、压铸件的错型或错模特征、产生原因及其防止方法是什么?
二十一、压铸件的化学成分不符合要求特征、产生原因及其防止方法是什么?
二十二、压铸件的夹渣特征、产生原因及其防止方法是什么?
二十三、压铸件的脆性的特征、产生原因及其防止方法是什么?
二十四、压铸件的渗漏的特征、产生原因及其防止方法是什么?
 
一、压铸件的流痕及花纹的特征、产生原因及其防止方法是什么?
答:
1、特征:主要铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,明显可见,后来居上金属和基体不一样,无方向的纹路,无发展趋势。
2、产生原因:
(1)首先进入型腔的金属液形成一个极薄而又不完全的金属层后,被随后而来的金属液所弥补而产生的接痕;
(2)模温过低;
(3)内浇道截面积过小及位置不当而产生喷溅;
(4)作用于金属液上的压力不足;
(5)涂料用量过多。
3、防止方法:
(1)提高模温;
(2)调整内浇道截面积及位置;
(3)调整内浇道金属液的速度及压力;
(4)适当地选用涂料及调整用量。
 
二、压铸件的网状毛刺、龟裂纹特征、产生原因及其防止方法是什么?
答:
1、特征:压铸件表面上有网状发丝一样凸起的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
2、产生原因:
(1)模具型腔表面产生龟裂;
(2)模具材料不当或热处理工艺不正确;
(3)模具温度冷热变化太大;
(4)浇注温度过高;
(5)模具预热不足;
(6)型腔表面粗糙;
(7)模具镶块强度低或有尖角。
3、防止方法:
(1)正确选用模具材料及热处理工艺;
(2)浇注温度不宜过高,尤其是高熔点合金;
(3)模具预热要充分;
(4)模具要定期或生产一定次数后回火处理,打磨成形部位的表面。
 
三、压铸件的冷隔特征、产生原因及其防止方法是什么?
答:
1、特征:压铸件表面有明显的、不规则的,下陷的线性形纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长,有的交接边缘光滑,有断开的可能。
2、产生原因:
(1)两股金属流相互对接,但未完全熔合而又无夹杂存在其间,两股金属的结合力很薄弱;
(2)浇注温度或模具温度偏低;
(3)选择合金不当,流动性差;
(4)浇道位置不对或流路过长;
(5)填充速度低;
(6)压射比压低。
3、防止方法:
(1)适当提高浇注温度;
(2)提高压射比压,缩短填充时间;
(3)提高压射速度的同时加大内浇道截面积;
(4)改善排气条件;
(5)正确选用合金,提高合金的流动性。
 
四、压铸件的缩陷(凹陷)特征、产生原因及其防止方法是什么?
答:
1、特征:在铸件厚大部分的表面上有平滑的凹陷(状如盘碟)。
2、产生原因:
(1)由收缩引起:A、压铸件结构设计不当,壁厚差太大;B、合金收缩大;C、浇道位置不当;D、压射比压低;E、模具局部温度过高。
(2)由憋气引起:填充型腔时,局部气体未排出,被压缩在型腔表面与金属液界面之间。
3、防止方法:
(1)壁厚应均匀;
(2)厚薄过度要缓和;
(3)选用收缩性小的合金;
(4)正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积;
(5)增加压射压力,增加填充时间;
(6)适当降低浇注温度及模具的温度;
(7)对局部高温处要进行冷却;
(8)改善排溢条件;
 
五、压铸件的印痕特征、产生原因及其防止方法是什么?
答:
1、特征:(1)铸件表面与模具型腔表面接触所留下的痕迹;(2)铸件表面上出现阶梯痕迹。
2、产生原因:
(1)由顶出元件引起:A.顶杆端面被磨损;B.顶杆调整不齐;C.模具型腔拼接部分和其他活动部分配合不好。
(2)由拼接活动部分引起:A.镶拼活动部分引起;B.活动部分松动或磨损;C.铸件的侧壁表面,由动、定模互相穿插的镶件所形成。
3、防止方法:
(1)工作前要检查,修好模具;
(2)顶杆长短要调整到适当位置;
(3)紧固镶块和其他活动部分;
(4)设计时要消除穿插的镶嵌形式,改进模具结构。
 
六、压铸件的铁豆(冷豆)特征、产生原因及其防止方法是什么?
答:
1、特征:铸件表面嵌有冷豆,未与铸件完全融合的金属颗粒(通常在欠铸处)。
2、产生原因:
(1)浇注系统设置不当;
(2)填充速度快;
(3)金属液过早地流入型腔。
3、防止方法:
(1)改进浇道系统避免金属液直冲型芯、型壁;
(2)增大内浇道截面积;
(3)改进操作,调整机器。
 
七、压铸件上的粘附物痕迹特征、产生原因及其防止方法是什么?
答:
1、特征:小片状的金属或非金属物与金属的基体部分熔接,在外力的作用下小片状物剥落后,铸件表面有的发亮,有的为暗灰。,
2、产生原因:
(1)在模具型腔表面上有金属或非金属残留物;
(2)浇注时带进杂质附着在型腔表面上。
3、防止方法:
(1)在压铸前要对型腔、压室及浇注系统清理干净,去除型腔表面粘附物;
(2)对浇注的合金液要清理干净;
(3)选择合适的涂料,喷涂要均匀。
 
八、压铸件的分层(夹皮及剥落)特征、产生原因及其防止方法是什么?
答:
1、特征:铸件局部有明显的金属分层。
2、产生原因:
(1)模具刚性不够,在金属液填充过程中,模板产生抖动;
(2)压射冲头与压室配合不好,在压射中冲头前进时速度不平稳;
(3)浇道系统设计不当。
3、防止方法:
(1)加强模具刚性,紧固模具部件,使之稳定;
(2)调压射冲头与压室的配合同隙;
(3)合理设计浇道系统。
 
九、压铸件的机械拉伤特征、产生原因及其防止方法是什么?
答:
1、特征:铸件表面顺着出模方向留有擦伤的痕迹。
2、产生原因:
(1)模具设计和制造不正确,如型芯的成型部分无斜度或负斜度;
(2)型芯或型壁上压伤影响出模;
(3)铸件顶出时有偏斜。
3、防止方法:
(1)拉伤部位固定时检查模具,修正斜度、打光压痕;
(2)拉伤面无固定位置时,要注意增加涂料;
(3)检查合金成分,如铝合金中铁的含量不小于0.6%;
(4)调整顶杆,使顶出力平衡。
 
十、压铸件的粘模拉伤特征、产生原因及其防止方法是什么?
答:
1、特征:压铸合金与型壁粘连而产生拉伤痕迹,在严重的情况下会被撕破。
2、产生原因:
(1)合金液浇注温度过高;
(2)模具温度太高;
(3)涂料使用不足或不正确;
(4)模具成型表面粗糙;
(5)浇道系统不正确使金属液直接冲击型芯或型壁;
(6)模具材料使用不当或热处理工艺不正确,硬度不足;
(7)铝合金含铁量太少,小于0.6%;
(8)填充速度太快。
3、防止方法:
(1)降低浇注温度;
(2)模具温度控制在工艺范围内;
(3)消除型腔粗糙的表面;
(4)检查涂料的品种或用量是否适合;
(5)调整内浇道防止金属液直冲;。
(6)校对合金成分,使铝合金的含铁量符合要求;
(7)模具材料、热处理工艺及硬度是否合理;
(8)适当降低填充速度。
 
十一、压铸件的碰伤特征、产生原因及其防止方法是什么?
答:
1、特征:铸件表面有擦伤、碰伤。
2、产生原因:(1)使用和搬运不当;(2)运转和装卸不当。
3、防止方法:(1)注意成品使用、搬运和包装;(2)从压铸机上取件时要小心。
 
十二、压铸件的气孔特征、产生原因及其防止方法是什么?
答:
1、特征:解剖后外观检查或探伤检查:气孔具有光滑的表面,形状呈圆形或椭圆形,这种气孔多呈暗灰色表面。
2、产生原因:
(1)合金液导入方向不合理或金属液流动速度太快,产生喷射,过早堵住排气道或正面冲击型壁而形成漩涡包住空气,这种气孔多产生于排气不良或深腔处;
(2)金属液温度过高,含气量大,而在凝固时析出;
(3)涂料发气量大在浇注前未烧净,使气体卷入铸件。
3、防止方法:
(1)使用干燥而洁净的炉料;
(2)不使金属液过热并且很好除气;
(3)改善浇道的导流方向;
(4)降低压射速度;
(5)尽可能保证合理的内浇口截面积;
(6)排气槽的设置要合理并有足够的排气能力。
 
十三、压铸件的气泡的特征、产生原因及其防止方法是什么?
答:
1、特征:接近铸件表面有较多气体集聚,铸件表面鼓泡。
2、产生原因:
(1)由卷入的气体引起:A.型腔中的气体未排出;B.涂料产生的气体卷入铸件。
(2)金属液内有较多的气体,凝固时析出留在铸件内。
(3)铸件冷却时间不够。
(4)模具局部温度过高。
3、防止方法:
(1)改善溢流糟和排气道的位置和大小;
(2)改善填充时间;
(3)提高压射压力;
(4)在气孔处设置型芯;
(5)尽量少用涂料;
(6)清除合金液中的气体和氧化物;
(7)炉料要管理好,避免被尘土和油类污染;
(8)模温高的局部冷却。
 
十四、压铸件的缩孔、缩松的特征、产生原因及其防止方法是什么?
答:
1、特征:解剖后外观检查或探伤检查:缩孔表面呈暗色,不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松。
2、产生原因:缩孔是铸件在冷却过程中内部补偿不足而造成的孔穴。
(1)浇注温度过高;
(2)压射比压低;
(3)铸件在结构上壁厚变化大;
(4)内浇口厚度过小。
(5)金属液填充时间太短。
3、防止方法:
(1)改善铸件结构,使铸件壁厚均匀;
(2)在可能的条件下降低浇注温度;
(3)提高压射比压;
(4)适当改善浇注系统,使压力更好地传递。
(5)调节合理的填充时间。
 
十五、压铸件的裂纹的特征、产生原因及其防止方法是什么?
答:
1、特征:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色。金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用时有发展趋势。
2、产生原因:在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹。
(1)铝合金中铁含量过高或硅含量过高或过低;
(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的可朔性;
(3)模具,特别是型芯温度太低;
(4)铸件壁厚变化剧烈;
(5)压射比压过低,产品强度不够;
(6)留模时间过长;
(7)顶出时受力不均匀。
(8)开模、抽芯或顶出产品出模有阻碍拉裂。
3、防止方法:
(1)正确控制合金成分,在某些情况下,可在合金中加纯铝锭以降低合金中含铁量和含硅量,或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量;
(2)提高模具温度;
(3)改善铸件结构;
(4)调整模具使顶杆受力均匀;
(5)改善结构,使产品脱模顺畅。
 
十六、压铸件的轮廓不清晰的特征、产生原因及其防止方法是什么?
答:
1、特征:金属液未充满型腔,铸件表面有不规则的孔洞,凹陷和棱角不齐,表面形状呈自然液流或与液面相似。
2、产生原因:
(1)内浇口宽度不够或模具排气条件不良;
(2)合金流动性差;
(3)浇注温度低或模具温度低,压射速度低;
(4)压射比压不足;
(5)产品边角结构、尺寸不合理,不易填充;
3、防止方法:
(1)改进内浇道,改善排气条件;
(2)适当提高模具温度和合金液的浇注温度;
(3)提高压射比压和压射速度;
(4)改良产品结构和尺寸.
 
十七、压铸件变形的特征、产生原因及其防止方法是什么?
答:
1、特征:铸件(弯、扭)曲、超出图样尺寸公差要求。
2、产生原因
(1)铸件结构不合理,各部分收缩不均匀;
(2)留模时间太短;
(3)顶出过程铸件偏斜,顶针分布不合理;
(4)铸件刚度不够;
(5)铸件放置不合理或去除浇道方法不当。
3、防止方法:
(1)改进铸件结构,使壁厚均匀;
(2)铸件不要堆叠存放,特别是大而壁薄的铸件;
(3)时效或退火时不要堆叠入炉;
(4)必要时可进行整形。
 
十八、压铸件的飞边的特征、产生原因及其防止方法是什么?
答:
1、特征:铸件分型面处或活动部分突出过多的金属薄片。
2、产生原因:
(1)压射前机器的调整不当,模具没有锁死;
(2)模具的滑块损坏或锁紧零件失效;
(3)镶块与滑块磨损或配合间隙不当;
(4)模具刚度不够造成变形。;
(5)分型面未清理干净;
(6)胀型力大于锁模力。
3、防止方法:
(1)检查合模力及增压情况;
(2)调整增压机构使压射增压峰值降低;
(3)检查模具的变形程度和锁紧零件;
(4)检查模具是否损坏;
(5)将分模面清理干净;
(6)换合模力较大的机器生产。
 
十九、压铸件的多肉或带肉、产生原因及其防止方法是什么?
答:
1、特征:铸件上存在形状不规则的凸出部分(重复出现)。
2、产生原因:
(1)模具热处理不当造成模具崩缺或被压塌;
(2)模具产生龟裂而掉块;
(3)有滑块的模具在分型面处因清理不干净而合模时压坏;
(4)成形表面机械损伤。
3、防止方法:
(1)按工艺规程进行热处理;
(2)严格按照操作规程操作;
(3)参看“龟裂”防止措施。
 
二十、压铸件的错型或错模特征、产生原因及其防止方法是什么?
答:
1、特征:压铸件的分模线不对齐,出现台阶。
2、产生原因:
(1)模具镶件移位;
(2)模具导向零件移位或磨损;
(3)模具型腔制造误差。
3、防止方法:
(1)调整镶件的位置;
(2)更换导向零件;
(3)修整消除误差。
 
二十一、压铸件的化学成分不符合要求特征、产生原因及其防止方法是什么?
答:
1、特征:铸件合金元素不符合要求或杂质过多、材料性能(如强度、硬度、韧性,流动性,收缩量等)与要求不符。
2、产生原因:
(1)配料不准确;
(2)原材料及回炉料未加分析即投入使用。
(3)熔炼时间过长,部分元素烧损过多。
(4)熔炼过程中混入过多杂质。
3、防止方法:
(1)炉料经化验分析后才能配用;
(2)炉料要严格管理,新旧料要按一定比例使用;
(3)严格控制熔炼工艺;
(4)熔炼工具要喷刷涂料。
 
二十二、压铸件的夹渣特征、产生原因及其防止方法是什么?
答:
1、特征:铸件上有不规则的明或暗的孔,孔内常被熔渣充塞,在金相检查时,在低倍显微镜下呈暗黑色或高倍下亮而无色。
2、产生原因:金属中有夹渣或型腔中有非金属残留物,在压射前未被清除而产生。
(1)金属液表面上的熔渣未清除,将熔渣和金属液同时浇注到压室内。
(2)用石墨埚时边缘有脱落混入金属液中;
(3)使用焦炭炉时,有焦炭或炉灰混入金属液中;
(4)涂料中石墨太多,形成堆积。
3、防止方法:
(1)仔细去除金属表面的熔渣;
(2)遵守金属液的舀取工艺;
(3)在石墨坩埚的边缘装上铁环;
(4)在加焦炭和排灰时操作小心或把坩埚盖起来;
(5)使用涂料要均匀、用量要适当。
 
二十三、压铸件的脆性的特征、产生原因及其防止方法是什么?
答:
1、特征:合金晶粒粗大,使铸件易断裂或碰碎,断口晶粒粗大而发亮。
2、产生原因:
(1)合金过热太大或保温时间过长;
(2)铝合金含有锌铁等杂质太多;
(3)模具冷却时间太长,模温太高;
(4)铝合金中含铜超出规定范围。
3、防止方法:
(1)合金不宜过热,尽量缩短熔炼和保温时间;
(2)改善模具冷却条件,缩短冷模时间;
(3)严格控制合金成分在允许的范围内。
 
二十四、压铸件的渗漏的特征、产生原因及其防止方法是什么?
答:
1、特征:试压(气密性)试验:漏水或渗水。
2、产生原因:
(1)铸件有裂纹,主要由收缩应力造成;
(2)铸件结构不合理,壁厚不均,造成组织疏松;
(3)压射力和压射比压不足;
(4)浇注系统设计不合理;
(5)合金选择不当;
(6)排气不良。
3、防止方法:
(1)改良产品结构,尽量采用圆角过,克服壁厚不均;
(2)提高压射比压;
(3)尽量避免后加工;
(4)改进浇注系统和排气系统;
(5)选用良好的合金;
(6)对要求高的产品进行浸渗处理。
 
 
本期内容就介绍到这儿,内容较多,感谢读者们的耐心阅读,欢迎在后台留言和我们讨论或留下宝贵意见。
固德威,致力于解决行业内共性问题,下期我们将为大家带来《压铸机的安全操作及维护的详细内容,敬请期待。
 
 
 
>
>
>
压铸工艺技术学习(下篇):压铸件的缺陷特征、产生原因及防止方法